1、厚度在3.1—6.0 mm的膠片厚度公差是+0.2，-0.3 mm。

 

2、膠片寬度在800-2400 mm的膠片寬度公差為+15,-5mm。

 

3、在用四輥壓延機壓延普通覆蓋膠時，壓延機1#輥筒溫度應在50-60℃范圍內。

 

4、膠片表面要求光滑，無膠眼和自硫膠料，壓延膠片經冷卻后，其最高溫度不得超過 40℃。

 

5、膠片檢查時發現長20mm×10mm以下的氣泡可以算合格品。

 

6、壓延棉帆布最高車速不大于 30m/分。

 

7、標準寬度為650mm的輸送帶，其外層縱向接頭不允許有。

 

8、輸送帶兩頭接頭布不短于2米，外層接頭不短于3米。

 

9、布層橫向接頭應與輸送帶的中心線呈45～70°角。

 

10、橫向接頭在不同布層之間的距離應不小于3米，在同一布層之間的距離應不小于5米。

 

11、在冷壓、硫化整個作業過程中，均應施加張力，只允許在牽引帶子裝鍋時解除張力。

 

12、寬度為1500mm的膠片，膠片厚度為4mm，每卷長度為70m，是符合規定的。

 

13、全乙丙耐熱（150℃）帶覆蓋膠厚度要求為2mm，實際測量1.9mm是可用的。

 

14、每100米長度輸送帶，其外層布每層應不超過一個橫向接頭，其內層布每層不超過兩個橫向接頭。

 

15、覆蓋膠片厚度，應符合標準規定，要經常測量，貼合時不得受伸，大的膠折子不準有，不得有缺膠，膠片搭接必須貼牢。

 

16、膠料嚴格按先后順序使用，看清膠號避免錯用，混煉膠停放時間不少于 4小時，最長時間不超過 144 小時。

 

17、已上車的鋼絲繩，因故不能在72小時內繼續冷壓硫化時，應及時覆蓋。這么做是為了防止鋼絲繩 沾上灰塵 或 氧化 。

 

18、在鋼絲繩接頭時兩邊部各 3 根鋼絲繩不允許有接頭。

 

19、鋼絲繩接頭根數不得超過總根數的 5% 。

 

20、帶胚兩側厚度偏差不得大于 1mm 。

 

21、造粒過程應隨時觀察加料筒內粉料下移情況，防止膨料。

 

停機時將剩余粉料放出，裝袋封嚴，卸下機頭認真清理，將機筒內剩余料擠出后再重新裝上機頭。

 

注意檢查儲槽內粒料的溫度，防止結團。

 

22、造粒擠出機工藝要求：

 

螺桿轉速：40-60轉/分

 

機頭溫度：135±5℃

 

機身溫度：1#區：115±5℃；2區#：125±5℃；3#區：130±5℃；4區#：135±5℃

 

23、擠貼蓋膠操作要點

 

（1）帶芯貼膠面，兩臺擠出機同事以低速啟動，喂料，調整出片情況（出片要求兩邊稍快，中級稍慢，顯︻型，厚度要均勻）。

 

（2）待帶芯達到貼膠位置時將兩臺擠出機合攏，用螺栓絞緊，開始擠貼蓋膠，要求兩側帶體厚度偏差小于0.2mm，并同時將壓合輥冷卻水打開。

 

（3）在擠膠過程中，應注意調整擠出速度，達到產品要求，同時隨時調整調偏塊，以保兩側邊膠規整一致，邊膠寬度控制在3-6mm。

 

（4）擠出過程中，隨時注意上料情況，以保證擠出機的供料并防止膨料。

 

（5）擠出過程中，應隨時注意帶芯運行中心情況，防止跑偏。

 

（6）擠出過程中應隨時注意觀察擠出機及模具各部溫度變化并及時加以調整。

 

（7）擠出過程中出現異常情況，應找技術人員處理。

 

（8）遇到臨時故障，運行中無法處理時應立即停機，停機時應停止加熱并打開塑化箱散熱。

 

（9）停止生產（生產活動終止時）全部設備停止加熱，兩臺擠出機同時離開，卸下模具后開機喂進少量粒料將機筒內的余料擠出干凈，模具清理后上油裝好，清理模具過程中嚴禁使用鐵器。

 

（10）擠出的邊角料，打片料，機頭料要注意清理，不得沾染雜質，沾水后應晾干，妥善保管，經粉碎后按1:4的比例摻用（具體摻用比例按技術部的通知執行）。

 

（11）同批次或同規格連續化生產120小時后，應停機清理擠出機頭及擠出模具一次，防止機頭及擠出模具具有堵膛及糊料，造成擠出量不均現象發生。

 

（12）生產高級別帶或覆蓋膠厚度大于1.0mmPVC/PVG帶時，必須重新上硫化平板進行硫化冷卻處理，防止帶胚塑化程度不夠和附著力不符合標準要求。硫化條件：155℃X10min、冷卻至80℃下鍋。